Efektywność produkcji coraz rzadziej zależy wyłącznie od wydajności maszyn. W nowoczesnych zakładach równie ważne stają się organizacja pracy, sprawność zaplecza technicznego oraz współpraca między produkcją, technologią i utrzymaniem ruchu.

To właśnie te elementy decydują o stabilności procesów, ograniczaniu przestojów i skutecznym wykorzystaniu parku maszynowego. Coraz więcej firm dostrzega także strategiczną rolę narzędziowni oraz zaplecza technicznego w budowaniu przewagi konkurencyjnej.

O tym, jak organizować pracę zakładu produkcyjnego, aby zwiększać efektywność operacyjną i stabilność procesów, porozmawiamy wspólnie wraz z Dyrektorami i Managerami Produkcji podczas III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy (6–7 maja 2026 r., Warszawa).

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jaką rolę odgrywa dziś zaplecze techniczne zakładu – utrzymanie ruchu, warsztat czy przygotowanie produkcji – w zapewnieniu stabilnej pracy produkcji?

Antoni Pietrzak, Kierownik Zakładu (BOZAMET Sp. z o.o.): Utrzymanie ruchu to kluczowy proces wspierający realizację zadań produkcyjnych. Organizacja może prowadzić go samodzielnie lub zlecać na zewnątrz, jednak coraz częściej decyduje się na rozwijanie własnych kompetencji w tym obszarze, ponieważ daje to większą elastyczność i w konsekwencji przewagę konkurencyjną, a także pozwala budować doświadczenie i wiedzę wewnątrz firmy.

Istotną rolę odgrywa sprawna komunikacja pomiędzy pracownikami produkcji, utrzymania ruchu i przygotowania produkcji. Dzięki temu możliwa jest bieżąca obserwacja problemów i szybka reakcja bez konieczności oczekiwania na wsparcie zewnętrznych ekspertów. Takie podejście skraca czas wprowadzania usprawnień oraz umożliwia skuteczniejsze działania prewencyjne. Co ważne, zdobyta wiedza pozostaje w organizacji, zwiększając jej kompetencje i niezależność. W przeciwnym razie firmy często zmuszone są przekazywać swoje obserwacje podmiotom zewnętrznym.

Korzystanie z usług zewnętrznych wiąże się również z jasno określonymi kosztami, wynikającymi z konieczności generowania zysku przez dostawców tych usług. Tymczasem utrzymanie wysokiej sprawności maszyn i narzędzi jest fundamentem dla jakości produkcji, która zależy także od materiałów i poziomu obsługi pracowniczej. Dlatego nadzór w szczególności nad parkiem maszynowym i narzędziami to warunek dla stabilnej produkcji.

Sprawne zarządzanie utrzymaniem ruchu i przygotowaniem produkcji ma bezpośredni wpływ na relacje z klientami, szczególnie w branżach wymagających ciągłości dostaw. W sektorach takich jak motoryzacja nawet krótkie przestoje lub błędy jakościowe mogą generować bardzo wysokie kary.

Decyzja o rozwijaniu własnych kompetencji, w tym własnej narzędziowni, znacząco podnosi poziom organizacji i sprzyja jej długofalowemu rozwojowi.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jak podchodzicie do modernizacji parku maszynowego – co decyduje o tym, że dana inwestycja rzeczywiście poprawia efektywność zakładu?

Wojciech Klimek, Członek Zarządu ds. Produkcji (FAKRO): Modernizacja parku maszynowego ma sens wtedy, gdy wynika z realnej potrzeby procesu, a nie tylko z chęci wymiany sprzętu na nowszy. Sama nowa maszyna nie poprawia jeszcze efektywności. Poprawia ją dopiero wtedy, gdy usuwa konkretne ograniczenie w produkcji — na przykład zmniejsza pracochłonność,  skraca czas operacji, zwiększa powtarzalność, odciąża wąskie gardło albo poprawia jakość.

Z perspektywy zakładu bardzo ważne jest też to, czy taka inwestycja jest dobrze przygotowana organizacyjnie. Jeżeli nie ma właściwego wdrożenia, przygotowania technologii, przeszkolenia ludzi i dobrego wpięcia maszyny w codzienny rytm produkcji, to część zakładanego efektu po prostu przepada. Dlatego dobra inwestycja to nie tylko zakup urządzenia, ale całościowe przygotowanie procesu do pracy w nowym układzie.

W praktyce najlepiej sprawdzają się te modernizacje, które nie są oceniane tylko przez parametry techniczne, ale przez ich wpływ na cały zakład: dostępność, wydajność, terminowość, jakość i stabilność pracy. Dopiero wtedy widać, czy inwestycja naprawdę poprawia efektywność.

Damian Maroszek, Kierownik Produkcji (KABAT TYRE): Do modernizacji maszyn podchodzimy przede wszystkim zdroworozsądkowo. Analizujemy, gdzie realnie tracimy czas, które urządzenia generują najwięcej problemów oraz co ogranicza przepustowość produkcji. Jeśli maszyna często się psuje, wymaga długich przezbrojeń lub sprawia trudności operatorom, jest to dla nas wyraźny sygnał do rozważenia inwestycji.

Nie skupiamy się wyłącznie na technologii, ale także na ludziach, którzy z niej korzystają. Jeżeli modernizacja poprawia ergonomię pracy, ogranicza ryzyko błędów i usprawnia obsługę, bezpośrednio przekłada się to na efektywność całej linii produkcyjnej.

Istotna jest również analiza danych – awaryjności, kosztów napraw, stabilności jakości oraz potencjalnych oszczędności. Dopiero na tej podstawie podejmujemy decyzję o inwestycji. Jeśli modernizacja skraca cykl pracy, stabilizuje jakość i odciąża operatorów, jest to dla nas jasny sygnał, że warto ją wdrożyć.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jakie działania pomagają ograniczać przestoje i zwiększać dostępność maszyn w codziennej pracy produkcji?

Wojciech Klimek, Członek Zarządu ds. Produkcji (FAKRO): Ograniczanie przestojów zaczyna się od codziennej uważności na proces, a nie dopiero od reakcji w momencie zatrzymania maszyny. W praktyce największe efekty przynoszą działania systematyczne: regularne przeglądy, dobrze zorganizowane przezbrojenia, szybka reakcja na drobne odchylenia, dostępność części krytycznych oraz bieżąca analiza powtarzających się problemów.

Kluczowe jest również to, aby zespół potrafił wychwytywać pierwsze sygnały ostrzegawcze. Zanim dojdzie do poważnego przestoju, zwykle pojawiają się wcześniej symptomy, takie jak pogorszenie jakości, wydłużenie cyklu, niestabilność parametrów czy drobne zatrzymania.

Dostępność maszyn rośnie tam, gdzie produkcja, technologia i utrzymanie ruchu działają wspólnie na rzecz stabilności procesu. Najlepsze efekty daje nie pojedyncze działanie, ale konsekwentna, codzienna praca i szybkie reagowanie na to, co dzieje się na hali.

Damian Maroszek, Kierownik Produkcji (KABAT TYRE): Ograniczanie przestojów i utrzymanie wysokiej dostępności maszyn to przede wszystkim kwestia dyscypliny operacyjnej oraz dobrej organizacji pracy. Kluczowe jest planowe podejście do prewencji – regularne przeglądy, standaryzowane listy kontrolne oraz jasno określone zasady codziennej obsługi przez operatorów. Dzięki temu większość usterek można wychwycić, zanim doprowadzą do zatrzymania produkcji.

Drugim istotnym elementem jest szybka reakcja na odchylenia. Operatorzy powinni wiedzieć, które sygnały są krytyczne i kiedy należy natychmiast zgłosić problem do utrzymania ruchu. Wspierają to krótkie odprawy dzienne i między zmianami, podczas których przekazywane są informacje o potencjalnych zagrożeniach. Duże znaczenie mają także dane – monitorowanie wskaźników, analiza przyczyn przestojów oraz ich systemowe eliminowanie.

W codziennej pracy istotne jest również właściwe zarządzanie zapasami części eksploatacyjnych oraz odpowiednie planowanie produkcji, aby unikać przeciążenia maszyn. W połączeniu ze ścisłą współpracą produkcji i utrzymania ruchu oraz szybkim wdrażaniem drobnych usprawnień pozwala to skutecznie ograniczać przestoje i zwiększać dostępność parku maszynowego.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jak wygląda współpraca między produkcją, działem technologicznym i utrzymaniem ruchu w rozwiązywaniu problemów operacyjnych?

Damian Maroszek, Kierownik Produkcji (KABAT TYRE): W praktyce kluczowe jest jasne określenie odpowiedzialności oraz sprawny przepływ informacji. Produkcja jest zawsze pierwsza „na linii ognia” – to operatorzy najszybciej zauważają, że coś zaczyna dziać się z maszyną lub proces nie przebiega tak, jak powinien. W momencie pojawienia się problemu przekazujemy konkretne informacje: objawy, moment wystąpienia oraz to, co się zmieniło. Dzięki temu technologia i utrzymanie ruchu od razu mają punkt wyjścia do działania.

Dział technologiczny analizuje proces – sprawdza parametry, jakość materiału oraz ewentualne błędy w ustawieniach. Utrzymanie ruchu odpowiada za stronę techniczną i reaguje na awarie. Jeśli dany problem powtarza się częściej, wspólnie szukamy jego przyczyny i wdrażamy rozwiązania, które eliminują go na stałe.

Duże znaczenie mają także regularne, krótkie odprawy. Omawiamy bieżące sytuacje, ustalamy priorytety oraz przypisujemy odpowiedzialność za konkretne działania. Dzięki temu unikamy rozmycia odpowiedzialności, szybciej rozwiązujemy problemy i ograniczamy liczbę przestojów.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Jak zmienia się rola operatorów i specjalistów technicznych w zakładach, które coraz szerzej wykorzystują automatyzację i cyfrowe systemy wspierające produkcję?

Wojciech Klimek, Członek Zarządu ds. Produkcji (FAKRO): W zakładach, które coraz szerzej wykorzystują automatyzację i systemy cyfrowe, rola operatorów i specjalistów technicznych staje się bardziej odpowiedzialna i wymagająca. Automatyzacja przejmuje część czynności powtarzalnych, ale nie odpowiedzialność za stabilność procesu – ta nadal pozostaje po stronie ludzi.

Operator coraz częściej nie tylko obsługuje stanowisko, ale także obserwuje proces, identyfikuje odchylenia i reaguje, zanim przełożą się one na jakość lub przestoje. Z kolei rola specjalistów technicznych przesuwa się z usuwania awarii w stronę diagnostyki, zapobiegania problemom oraz ciągłego doskonalenia pracy maszyn i całego procesu.

Oznacza to, że wraz z rozwojem automatyzacji rośnie znaczenie pracowników, którzy rozumieją nie tylko swoją operację, ale cały przebieg produkcji. Technologia dostarcza danych i zwiększa powtarzalność, jednak to człowiek nadal ocenia sytuację, podejmuje decyzje i odpowiada za reakcję. Dlatego nowoczesna produkcja potrzebuje osób, które potrafią łączyć praktykę z szerokim rozumieniem procesu.

Anna Kępka, Project Manager III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy, brave:
Patrząc z perspektywy dyrektora/managera produkcji – jakie kompetencje techniczne i organizacyjne będą najważniejsze dla zespołów produkcyjnych w najbliższych latach?

Krzysztof Demuth, Head Plant Poland (OETIKER GROUP): Patrząc na przyszłość produkcji, fundamenty kompetencyjne pozostają podobne, jednak ich zakres i znaczenie wyraźnie się zmieniają. Wciąż kluczowe są dwa obszary wiedzy – o procesie i jego otoczeniu – oraz trzy główne umiejętności: szkolenie, usprawnianie i praca z ludźmi. Dziś jednak każda z tych kategorii wygląda zupełnie inaczej niż jeszcze kilkanaście lat temu.

W obszarze wiedzy o procesie rośnie znaczenie technologii i danych. Coraz ważniejsze staje się opomiarowanie istniejących maszyn oraz ich integracja z systemami zbierania danych – bez tego trudno mówić o stabilności procesu. Równolegle rozwija się automatyzacja hybrydowa, czyli łączenie tradycyjnych stanowisk z robotami i cobotami, co pozwala zwiększać wydajność i jednocześnie ograniczać presję rekrutacyjną.

Z kolei wiedza o otoczeniu produkcji coraz silniej wiąże się z kompetencjami miękkimi. Przewagę budują dziś liderzy, którzy potrafią słuchać, jasno komunikować się i tworzyć środowisko oparte na zaufaniu co buduje bezpieczeństwo psychologiczne pracowników.

Zmienia się również podejście do szkoleń. Choć metodyka TWI pozostaje aktualna, jej forma będzie ewoluować – rosnącą rolę odegrają technologie takie jak VR i rozwiązania oparte na AI, które przyspieszą onboarding i zwiększą efektywność przekazywania wiedzy.

W obszarze usprawniania kluczowe pozostają Lean i Six Sigma, jednak coraz większe znaczenie zyskuje wykorzystanie AI w cyklu PDCA. Dodatkowo rozwój technologii, takich jak druk 3D, znacząco przyspiesza proces testowania i wdrażania zmian.

Kluczowa jest praca zespołowa. W środowisku ciągłych zmian organizacje muszą rozwijać zdolność współpracy między działami oraz szybkość adaptacji. To już nie jednostki, ale całe zespoły decydują o przewadze konkurencyjnej.

W najbliższych latach to właśnie organizacje, które skutecznie połączą te obszary, będą w stanie nie tylko budować przewagę, ale przede wszystkim utrzymać się na rynku.

Materiał powstał w ramach współpracy patronackiej nad III Forum Efektywność w Produkcji: Ludzie i Procesy (6–7 maja 2026 r., Warszawa).

Autor: Anna Kępka, Project Manager brave conferences

II Forum LUDZIE NA PRODUKCJI (6 – 7 maja 2025 r., Warszawa).

Zobacz PROGRAM Forum:

Dzień 1: https://www.efektywnoscwprodukcji.pl/program-1-dzien/