Polski przemysł deklaruje gotowość do automatyzacji. Managerowie snują wizje o adaptacji sztucznej inteligencji, cyfryzacji i automatyzacji procesów. Tymczasem z najnowszych danych rysuje się mało optymistyczny obraz. Prawie połowa firm wciąż nie korzysta z podstawowych narzędzi, takich jak oprogramowanie CAM czy chmura obliczeniowa. W najnowszym raporcie DPS Group rzuca światło na branżę, która ma szansę na technologiczny przełom, ale nie podejmuje wystarczających działań, by go osiągnąć.

Polski przemysł w 2025 roku przypomina wędrowca na rozstaju dróg: z jednej strony kusi go ścieżka nowoczesności, usłana obietnicami o sztucznej inteligencji i robotyzacji, z drugiej – kuszą utarte szlaki, na których technologiczne status quo blokuje rozwój. Klucz do utrzymania konkurencyjności leży w innowacyjności i elastyczności, możliwych do osiągnięcia między innymi dzięki automatyzacji i cyfryzacji zintegrowanych procesów biznesowych i inżynierskich. Problem w tym, że mimo rosnącej świadomości, cyfryzacja w polskich fabrykach wciąż postępuje zbyt wolno, by przynieść wymierne efekty w skali makro. Do takiego wniosku dojść można po lekturze najnowszego raportu DPS Group – współpraca DPS Software, DPS Systems oraz Cadsol Design Polska, które razem oferują kompleksowe i zintegrowane rozwiązania w zakresie cyfryzacji i automatyzacji procesów inżynierskich i biznesowych w firmach produkcyjnych.

Polskie firmy produkcyjne od lat wspierają swoją działalność oprogramowaniem CAD (Computer-Aided Design), które stało się niemal synonimem nowoczesnego projektowania. Z badania DPS Group wynika, że aż 97 procent przedsiębiorstw korzysta z tych narzędzi, co potwierdza ich status branżowego standardu. Wśród liderów rynku króluje SOLIDWORKS, wykorzystywany przez 63 procent firm, choć w porównaniu z 80,98 procentami w 2024 roku jego dominacja nieco osłabła. Wzrost popularności konkurentów, takich jak Autodesk Inventor (20 procent w 2025 roku wobec 11,66 procent rok wcześniej) czy Siemens NX (14 procent wobec 3,68 procent), wskazuje na postępującą dywersyfikację. To znak, że przedsiębiorstwa – od prostych biur projektowych po zaawansowane zakłady przemysłowe – szukają rozwiązań lepiej dopasowanych do ich specyficznych potrzeb.

Choć systemy CAD zyskały w polskich fabrykach sporą popularność, inne obszary wymagające digitalizacji wciąż pozostają w tyle. Prawie połowa firm – dokładnie 48 procent – nie korzysta z oprogramowania CAM, które pozwala na automatyzację procesów produkcyjnych przez przetwarzanie cyfrowych projektów w kody NC dla maszyn produkcyjnych.

Według DPS Software, ślimacza adaptacja systemów tej klasy nie umniejsza ich przydatności. Wprawdzie do niedawna oprogramowanie CAM traktowano jako dodatek do CAD, lecz z roku na roku zyskuje ono na znaczeniu jako pomost między projektami a fabryką. Pozwala na automatyzację procesów produkcyjnych, skrócenie czasu przygotowania, minimalizację błędów i zwiększa powtarzalność. Niemniej, brak wyraźnego lidera na rynku CAM świadczy o braku ugruntowanych standardów w tej dziedzinie.

Dane muszą zacząć ze sobą rozmawiać

Dane są strategicznym zasobem przemysłu, a ich integracja – koniecznością. Dopóki informacje o projektowaniu, produkcji czy logistyce pozostają uwięzione w oddzielnych silosach, cyfrowa transformacja pozostaje jedynie pustym hasłem. To właśnie połączenie danych z różnych źródeł – od biur projektowych po hale produkcyjne – otwiera drzwi do precyzyjnego planowania, błyskawicznego reagowania na zmiany rynkowe i efektywnego wykorzystania zasobów. Dlatego pozytywnym sygnałem jest rosnąca popularność systemów ERP służących do zarządzania przedsiębiorstwem, które w 2025 roku posiada już 30 procent firm (wobec 23,93 procent rok wcześniej). Na fali wzrostowej jest również oprogramowanie CAE, wykorzystywane przez 20 procent przedsiębiorstw do symulacji, analizy i optymalizacji projektów. Dla porównania, w roku poprzedzającym liczba korzystających z niego podmiotów była niższa o niemal 10 punktów procentowych.

Jak zauważa Paweł Dziadosz, prezes zarządu DPS Software, luka w wykorzystywaniu CAE to nie tylko problem technologiczny, ale i kwestia bezpieczeństwa konstrukcji oraz optymalizacji kosztów.

– Dzisiejsza rzeczywistość gospodarcza, naznaczona lekkim spowolnieniem produkcji przemysłowej w Polsce i Europie, sprawia, że narzędzia inżynierskie nie są już postrzegane jako najważniejsza potrzeba inwestycyjna. Firmy skupiały się na optymalizacji wewnętrznej, co widać w gwałtownie rosnącym zainteresowaniu systemami klasy ERP. Nie są to tylko zapytania, ale realne wdrożenia, finansowane coraz częściej ze środków własnych. Zrozumiano, że to właśnie sprawnie działający ERP, zdigitalizowane procesy i sprawnie zbierane informacje stanowią fundament pod przyszłe wdrożenia sztucznej inteligencji. Bez karmienia algorytmów wewnętrznymi danymi nie możemy mówić o efektywnym wykorzystaniu sztucznej inteligencji w podejmowaniu lepszych i szybszych decyzji – tłumaczy Dziadosz.

Tak dla AI, ale nie w chmurze

Z badania DPS Group wynika, że aż 41 procent firm wciąż nie korzysta z chmury obliczeniowej, a 11 procent nie planuje jej wdrożenia. To liczby niemal identyczne jak w 2024 roku. Głównymi przyczynami takiego stanu rzeczy są trwałe obawy związane z bezpieczeństwem danych (56 procent respondentów) i niezawodnością usług (46 procent). Jednocześnie rośnie popularność modeli hybrydowych, łączących rozwiązania chmurowe z lokalnymi, które wybrało 23 procent firm. Przedsiębiorstwa doceniają funkcje takie jak synchronizacja plików w czasie rzeczywistym (56 procent) czy kontrola wersji (54 procent), ponieważ ułatwiają współpracę i zarządzanie danymi inżynierskimi. To pokazuje, że chmura nie jest celem samym w sobie, lecz narzędziem odpowiadającym na konkretne potrzeby operacyjne.

Z kolei sztuczna inteligencja przestaje być odległą wizją, a zaczyna być narzędziem realnie zmieniającym sposób działania firm. Respondenci badania dostrzegają jej potencjał przede wszystkim w automatyzacji pracy (26 procent), obliczeniach i optymalizacji procesów (18 procent) oraz w projektowaniu i modelowaniu (15 procent). Co istotne, odsetek sceptyków wobec wykorzystania AI zmalał z 10,53 procent w 2024 roku do zaledwie 3 procent w 2025 roku.

Sztuczna inteligencja zyskała nowych zwolenników m.in. dzięki generatywnemu projektowaniu, które od kilku lat umożliwia tworzenie optymalnych geometrii modeli 3D na podstawie zadanych parametrów. Niezależnie od tego, czy chodzi o prosty wspornik, czy skomplikowany komponent przemysłowy, AI potrafi w ekspresowym tempie znaleźć kształt, który połączy wytrzymałość z oszczędnością materiału. Takie rozwiązania, wspierane przez platformy jak SOLIDWORKS czy 3DEXPERIENCE, zmieniają sposób pracy inżynierów, przenosząc ciężar z rutynowych zadań na kreatywność i innowacje.

Łyżka miodu w beczce dziegciu

Mimo globalnego spowolnienia, polski przemysł zachowuje umiarkowany optymizm. Aż 89 procent firm ocenia swoją kondycję jako porównywalną lub lepszą od konkurencji, choć w porównaniu z 93,17 procentami w 2024 roku widać lekki spadek entuzjazmu. Plany na 2025 rok koncentrują się na zwiększeniu produkcji i liczby nowych projektów (po 42 procent), choć obie wartości spadły w porównaniu z rokiem poprzednim. Inwestycje w maszyny (43 procent) i infrastrukturę (42 procent) pozostają priorytetem, a coraz większą rolę odgrywa automatyzacja. Aż 42 procent firm rozważa wdrożenie robotów lub cobotów przemysłowych, co w połączeniu z danymi z systemów CAD/CAM i ERP pozwala na projektowanie szybszych, bezpieczniejszych i bardziej inteligentnych procesów produkcyjne. Jak podkreśla Krzysztof Monczak, członek zarządu i CTO w CADSOL Design Polska, dla wielu przedsiębiorstw robotyzacja to już nie luksus, lecz konieczność wynikająca z braku rąk do pracy i potrzeby zwiększenia efektywności.

Dane z 2025 roku jasno pokazują, że polski przemysł znajduje się w fascynującym choć pełnym wyzwań momencie. Z jednej strony, firmy wykazują duży optymizm i otwartość, dostrzegając potencjał AI w automatyzacji oraz optymalizacji. Z drugiej strony, blisko połowa przedsiębiorstw wciąż nie korzysta z kluczowych w przemyśle 4.0 rozwiązań, takich jak chociażby systemy ERP. To gigantyczna luka, a zarazem ogromna szansa – stwierdza Robert Gondek prezes zarządu DPS Systems a następnie dodaje, że wciąż potrzebne jest budowanie świadomości i edukowanie rynku, począwszy od studentów aż po doświadczonych decydentów.

– Cyfrowa transformacja to nie tylko technologia, ale zmiana sposobu myślenia. To wizja, w której konsument z poziomu przeglądarki konfiguruje produkt, system generuje całą ścieżkę produkcyjną, a poszczególne działy w firmie automatycznie wiedzą o zapotrzebowaniu na materiał, znają koszty produkcji, czy dodatkowo mają świadomość jej opłacalności. Wizja, która na naszych oczach staje się rzeczywistością – kwituje prezes DPS Systems.