Zaczątków filozofii lean management można dopatrywać się w latach 40. XX wieku. Jednak dopiero dziś, dzięki nowoczesnym technologiom, można w pełni zrealizować założenia tej koncepcji.

Lean management to - w największym skrócie - podejście polegające na dążeniu do wytworzenia określonej wartości przy możliwie najmniejszym wykorzystaniu zasobów. Istotą koncepcji jest identyfikacja i eliminowanie niesprawności oraz niezoptymalizowanych elementów procesu, takich jak: nadprodukcja, zbędny ruch, oczekiwanie, niepotrzebny transport, zapasy, wytwarzanie braków czy nadmierna obróbka. Dziś wielką rolę w realizacji tych założeń odgrywać mogą różnorodne systemy automatyzacyjne.

Zautomatyzowane gromadzenie danych do analiz VSM

Fot. STILL

Jednym z podstawowych narzędzi pozwalających na wykrycie potencjalnych źródeł marnotrawstwa jest mapowanie strumienia wartości – ang. Value Stream Mapping (VSM). Metoda polega na wynotowaniu wszystkich działań składających się na kompletny proces – od otrzymania surowców aż po komisjonowanie i spedycję towarów – i przypisanie czasów trwania kolejnym sekwencjom. Sygnałem do podjęcia interwencji może być nieproporcjonalna długość wybranych cykli lub opóźnienia i przestoje wynikające z nadmiernego czasu trwania pewnych etapów procesu.

Jeżeli płynność przemieszczania się materiałów w kolejnych sekwencjach jest zakłócona ze względu na czynności intralogistyczne, warto zastanowić się nad wykorzystaniem w diagnostyce elementów systemu zarządzania flotą. – Fleet Manager 4.x dostarcza pełnej informacji na temat funkcjonowania pojazdów składających się na park maszynowy danego przedsiębiorstwa – podpowiada Przemysław Wlazeł, Dyrektor Działu Klientów Strategicznych firmy STILL Polska. – Dla każdej z jednostek możliwe jest automatyczne tworzenie raportów z danymi na temat osiąganych prędkości, załadunku i czasów użytkowania. Zestawienie tego typu informacji jest dobrym uzupełnieniem mapy strumienia wartości i może znacząco ułatwić wyciąganie trafnych wniosków na temat przyczyn niesprawności w transporcie magazynowym – tłumaczy Wlazeł.

Jeśli w wyniku analiz okaże się, że zasadna jest zmiana organizacji przestrzennej regałów lub punktów załadunku, dodatkowym, cennym źródłem informacji mogą być sprzężone z oprogramowaniem wózka system kamer i czujników optycznych. Tego typu urządzenia pozwalają śledzić w czasie rzeczywistym pozycję maszyny i ruchy konieczne do wykonania danej czynności. Podobne udogodnienia mogą przynieść szczególnie duże korzyści w wypadku rozbudowanejfloty, samodzielne obserwowanie której wiązałoby się z istotnymi nakładami czasowymi.

Aplikacje wspierające TPM

Fot. STILL

Część danych uzyskiwanych z aplikacji służących do zarządzania flotą można wykorzystać jako sugestię co do kierunku zmian w zakresie Optymalnego Utrzymania Ruchu. Total Productive Maintenance (TPM) zakłada dążenie do osiągnięcia tzw. poziomu trzech zer: zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy. Cel realizuje się poprzez oddziaływania na kadrach – poprzez szkolenia i zwiększanie odpowiedzialności – oraz na maszynach – przede wszystkim dzięki przedkładaniu obsługi predykcyjnej (zapobiegać) nad reakcyjną (nie leczyć).

Jako że systemy zarządzania flotą pozwalają powiązać zarówno wyżej wymienione dane, jak i informacje na temat wypadków, awarii i użytkowania baterii z konkretnym operatorem, łatwo można zidentyfikować osoby, które w pierwszej kolejności powinny przejść dodatkowe przeszkolenie z zakresu dbałości o sprzęt lub jego obsługi. Jednocześnie, świadomość nieuchronności wykrycia zawinionych zaniedbań może zachęcać pracowników do ostrożniejszego korzystania z urządzeń.

Istnieją jednak również aplikacje przeznaczone do realizacji zadań TPM po stronie maszyny. – Popularność zyskują zautomatyzowane układy diagnostyczne – mówi Przemysław Wlazeł z firmy STILL Polska. – Przykładem jest STILL ProActiv. Aplikacja na bieżąco monitoruje stan techniczny wózka widłowego. Nie tylko pozwala na szybkie wykrycie pierwszych symptomów niesprawności, ale również przesyła informację do serwisantów. Znacząco skraca to czas reakcji mechaników na wieść o awarii i sprawia że na miejsce przyjeżdżają z niezbędnymi częściami i narzędziami. Pozwala to znacząco niwelować przestoje – dodaje ekspert.

Wdrożenie zautomatyzowanych systemów zarządzania flotą i jej diagnostyki nie zastąpi wnikliwej refleksji nad przebiegiem procesów w przedsiębiorstwie. Nie sprawi, że wszyscy pracownicy stosować będą wpisaną w lean management metodę 5S - Selekcji, Systematyki, Sprzątania, Standaryzacji i Samodyscypliny. Na pewno może być jednak cennym źródłem danych, pozwalającym zdjąć z kadry część obowiązków związanych z permanentnym doskonaleniem funkcjonowania organizacji.